对选矿产品的要求就是要获得能够满足进一步利用的精矿和尾矿。在 章里叙述的冶炼处理对精矿的要求，规定了精矿的 品位。这既要靠必要的矿石解离度，也要靠根据解离的非金属矿物含量对精矿进行精选来达到。按现有流程从各种矿石类型中获得的精矿分析结果表明，精矿中含有大量解离的非金属矿物，这可以解释为磨碎矿石没有得到充分选择性分选的缘故。
例如，磁铁精矿中解离的非金属矿物含量达5%，从而使精矿中铁的总含量降低2%以上。同时在现在的一些选矿厂中随尾矿损失的铁数量也很大。它们属于能被回收（选矿厂中采用的选矿方法）和不能回收的铁矿物。能被回收的金属矿物含量达6%，这不仅是由于分选的选择性差，也是由于它们随矿泥大量损失所致。因此对分选产品提出的要求首先是在精矿中不应有解离的非金属矿物中不应有金属矿物。
要达到这样的分选 必须采用多次 作业。无论是粗精矿还是尾矿都必须进行再选。所有选矿过程，包括浮选在内及选矿中常用的水析法都遵照这种分选原则。再选的作业次数可以不同，要以产品必要的纯度条件来选择。虽然技术经济研究结果证明采用5～6段作业更好，但在初选段中通常只限于1～2次作业。必须从粗精矿 出解离的脉石颗粒，以免其不必要的再磨消耗，而 尾矿则是由于其中的金属不能回收。
选矿设备或过程按分选选择性的工艺可能性，乃是按产品纯度 工艺流程工作的标准。精矿中解离的非金属矿物的允许含量可以根据采用的设计和过程的常定参数按下列公式计算。
对选矿产品的第二个主要要求是其粒度。因为在选矿时取得的大多数都是需要造块的细粒或微细粒精矿，所以对精矿要求的基本原则是为进行造块建立 条件。回收不需要造块的干选精矿时，对精矿的要求归纳于 章所述的精矿冶金价值部分中。细粒的和微细粒的精矿通常在冶金处理前用烧对吗或球团方法造块。
当用烧结方法造块时，精矿粒度限制在3～0mm粒级。磨得较细的精矿需要添加粗粒精矿或烧结粉矿和石灰以及经烧结后筛分出细粒返矿来强化烧结过程。
如果精矿比表面为1800～2000cm2/g，用造球方法就可以顺利地将精矿造成块。磨得更细但比表面不超过2200cm2/g的精矿或矿石，可以改善合格球团矿的性质。送给造球的 配料水分取决于精矿和其他组分的物理和化学性质。送给造球的 配料水分取决于精矿和其他组分的物理和化学性质。对于结晶（磁铁矿和赤铁矿）精矿组成的配料，当比表面为1800-2000cm2/g时， 水分为9-0.5%。随着比表面的减小，精矿 水分增高，可以达到11-12%，而对于磁化焙烧精矿可以达到12.5%或甚至达到14%。当生产自熔性球团时，由于添加助熔剂，用于造球的精矿水分可以比上述界限高一些。在这种情况下，精矿 水分决定于添加料（石灰石和皂土）的数量和此时配料比表面积的变化。如果添加石灰石使比表面增加，那么其 水分也增高，反之亦然。如前面所述，上述添加剂通常都是干料，用于所需要水分的配料时，可以利用较湿的精矿，这一点也是很重要的。
对精矿的重要要求是精矿下一步利用所需要的成分稳定性。在造球和烧结之产有，精矿的全铁、硅石和水分含量的均方偏不应超过0.2%。对尾矿的要求主要决定于是否能用作建筑或其他材料以及运输和尾矿贮存条件。
如果矿石中脉石的物理--化学性质能够满足混凝土生产、道路建设和其他用途的要求，干选尾矿通常可以用途建筑矿石，一段磨矿的粗粒尾矿可以用作砂石或填料使用。但它们主要用于尾矿库筑坝时，尾矿中0.074以下粒级含量不能超过50%。虽然也有利用较细粒尾矿筑坝的例子。
选矿厂利用全部回水，因此对尾矿运输和贮存的要求实质上就是尾矿浓度。为了降低循环水的耗电费用，以获得高浓度的尾矿为 。为了在选矿时利用回水，直接在尾矿库进行尾矿浓缩和澄清。许多选矿厂用筛子、分级机，旋流器和浓缩机进行预先浓缩，采用各种絮凝剂和浓缩机的产品则靠自流或管道输送至尾矿库。这种尾矿澄清，运输和贮存流程可以反复利用75～95%的回水。由于采用浮选流程以及考虑到环保要求，在一些选矿厂开始越来越广泛地利用各种中和剂净化污水。
