经过认真分析和研究，对球磨机进行技术改造可提高其磨矿效率，为了改善传动齿轮的润滑条件，提高齿轮的使用寿命，在qb3．8x13M的中心传动闭球磨机齿轮传动润滑系统的改进中，采用自动喷油润滑装置，喷油润滑点选择在两齿轮的合进入处。这种改进只需将自动喷嘴移到齿轮啮合前点，固定在齿轮罩上，并连接好相应的油管；为了防止齿轮罩振动对油管路的影响，喷管头与供油路系统的连接选用软管；这时当润滑油在齿轮人啮合前定时喷入润滑油，润滑油在空气的带动下，能及时被带人齿间挤压，粘在齿面上形成足够的润滑油膜，改善了齿轮的润滑条件，也可防止油液飞溅，起到了良好的润滑 ，有效地延长了齿的运行寿命，并节约了润滑油的消耗；此时，润滑油在齿轮罩内流动、 流入油箱，经过滤后可循环使用。对于一些重载设备，也可选用自动润滑脂系统进行自动润滑，但是由于脂不具有自流动性长期喷入的润滑脂无法回收，聚积在齿轮罩内，需要定期清理齿轮罩，如大的矿浆磨、水泥磨等。
在满足球磨机转向要求的前提下，通过改进齿轮传动部位润滑油的喷入润滑点，及改进在两齿轮啮合前点位置，喷入润滑油的自动润滑方式，提高了齿轮传动部位的润滑效率，减少了齿轮的磨损，长球磨机齿轮部运行寿命，降低球磨机运行费用，收到了良好的 。在qb3．8x13M的中心传动水泥闭流球磨机和回转窑煤粉磨球磨机传动齿轮的润滑系统中，采用改进的自动油润滑方式，经长时的运行 发现齿面清洁，齿形完好，齿轮的使用寿命延长了三 以上。说明这种改进的自动润滑方法具有简单实用，投资和消耗少的特点，具有广泛推广应用的价值。
维修维护改造前的缺陷
3.8x13M型中心传动闭流球磨机的进料装置主要由进料管、进风管、喂料管、支架组成。进料管由qb425mm的垂直段、qb400mm的55。中间斜段和34。过渡段组成。中600x中920x800的喇叭型进风管和中1170的喂料管组成一体化结构。水泥熟料、石膏、粉煤灰的混合料由磨头皮带输送机，先进入进料管、喂料管，再经中空轴衬套而进入球磨机进行球磨粉碎。在长的运行中，经常发现球磨机进料装置存在堵料、漏料、粉尘污染和噪音污染等缺陷。在对球磨机进料装置的结构进行认真测量和分析总结，发现产生上述缺陷的主要原因有：
(1)进料管外圆不圆度为5mm，调校困难，致使进料中空轴衬套磨损严重，进料管与其中空轴衬套间隙不均匀，漏料严重：喂料不到位，进料管过渡段与喂料管之间也存在返料现象，产生二次污染。
(2)由于进料皮带输送机在磨头集中下料，扬尘大，又无吸尘装置，粉尘污染严重。
(3)进料管过渡段与喂料管、喂料管与进料中空轴衬套也存在相对运动现象，漏料不可避免。
(4)当有较大物料颗粒堵塞进料装置时，产生刺耳的噪音污染。
(5)由于进料装置的进料管中间倾斜过渡段为前大后小结构，又为不平滑段过渡，常发生堵料现象。
(6)支架刚度不够，不足以承受下料时的冲击负荷，产生振动。
改造方案
为了 上述问题，公司提出了改进进料装置结构的研究课题。在广泛调研和查阅相关技术文献的基础上，发现球磨机常用的进料装置与qb3．8x13M型中心传动闭流球磨机的进料装置在结构上有较大的区别，其喂料管为十字型密封结构，即熟料、石膏等混合料由喂料管自右向左水平进入球磨机；进风管自上而下经喂料管进入球磨机，有效地避免了进风管漏料的可能性。结合球磨机的实际工况条件与生产运行状况，对进料装置的进料过程进行了现场检测测量，在认真讨论分析的基础上，借鉴其他设备维修维护的成功经验。确定改造方案如下：
(1)增大进料管中段与过渡段的倾角，并在其末端增加一平滑段导料管，将现有的进料中空轴衬套直接改为进料螺旋，达到畅通物料，减少堵塞现象的产生。
(2)缩短进风管的长度，以进风口与进料中空轴衬套不产生摩擦为准。
(3)增加一段橡胶软管，将扬尘点的粉尘引入现有的收尘口进行收尘。
(4)在喂料管与导料管连接处增加30～50mm高挡料环，以减少漏料和产生噪音。
(5)对支架进行加固处理，以增加其强度，达到减少振动的目的。
改进结果分析
经过以上改造措施， 了堵料和返料问题；避免了进风管漏料和噪音问题；减少了粉尘排放；消除了支架振动问题；提高了球磨机的连续生产能力，获得了较大的经济效益。
通过本次对3．8~13M型中心传动闭流球磨机在现有使用工况条件下，对所存在的主要故障现象进行具有针对性的原因分析和技术改进，除了发现该型闭流球磨机在结构设计上存在部分不合理的现象外，要较好地满足现有水泥生产工艺和条件，操作技术规范，还应针对使用工况对其结构与安装调试方法等进行适当的改进，才能满足正常的使用要求。对于所存在故障现象的维修维护，不能只着于球磨机所存在的局部缺陷，还应紧密结合球磨机的使用工况条件，从系统生产工艺和整体的角度出发去分析研究故障现象，针对出现的问题，既要从设备上去改进，也要从设备使用的工况条件和工艺特点等方面去分析，采取相应的技术措施，才能收到良好的结果。
