回转窑是水泥厂的重要设备，它的运转情况直接影响工厂的生产成本和经济效益。由于回转窑筒体长期在高温、重负荷下运行，其挡轮带的垫板与筒体相连接的角焊缝处产生裂纹、特别是在挡轮处容易开裂严重，这种情况会危及到回转窑的正常生产。
大部分挡轮开裂的原因是回转窑筒体结构焊接时引起的残余应力和拘束应力分布不均匀性而造成的。筒体在焊接垫板和方钢的加热和冷却的过程中，将产生残余应力。而筒体沿周向筒壁的刚度的变化又会引起拘束应力，试验表明残余应力和拘束应力沿筒体圆周方向的分布是很不均匀的。对完整的方钢结构，在载荷增大一千千克时，垫板内、外的应力差非常大。可见垫板两侧的应力差的梯度较大，焊缝开裂的可能性也较大。因而筒体垫板结构附近应力分页的不均匀性，容易引起焊缝中微裂的扩展。
如何降低筒体开裂的几率并减少裂缝扩展的速度，这是一个十分重要的问题。根据我们对筒体的断裂计算及筒体结构模拟试验，提出以下几条措施：
、严格生产管理，保证生产的均匀性，使作用于筒体的载荷保持稳定。以便减少脉冲载荷，同时应确保回转窑沿轴向正常出动，使四档各挡支承反力合理分配，防止偏载，减少疲劳裂纹的形成和扩展的可能性。
第二、控制轮带内窑衬厚度和内部温度场的变化，尽量减少筒体、外壁的温差、降低温度应力，注意回转窑的维修及使用方式。
第三、改进垫板、方钢组合结构的设计，尽可能降低残余应力和垂名青史应力，改善两种应力分页的不均匀性。措施是将完整的垫板，方钢组合结构改为分块式的结构，减少圆周方向的刚度不均匀性；将垫板与筒体封闭焊接改为间断焊，减少焊接结构应力。
第四、改进焊接工艺的方法是，焊接前后对筒体进行预热；控制焊接过程中的温升；改善焊接表面质量，以减少应力集中。
第五、合理控制轮带与筒体垫板的间隙，使轮带对筒体的压力合理分页，防止引起局部压力过大。
第六、控制裂纹的扩展，在裂纹端部钻一个止裂小孔，半径约1mm在裂纹两端采用韬性强的材料进行补焊，吸收裂纹 的能量，以防止裂纹的进一步扩展。
通过采用上述几项措施，基本上能防止回转窑的开裂问题。
