我公司1号水泥粉磨系统为1台(D3.Omx11m水泥磨，带(D3.Om旋风式选粉机，主要生产P-C32.5,P-032.5,P-042.5以及P-052.5级水泥。2005年水泥磨的平均台时产量为47.3t/h，生产P-C32.5级水泥时 台时产量可达50t/h,磨机的循环负荷因生产不同品种水泥而不同，一般控制在130%--160%之间。当循环负荷较大时，选粉机允许的 通过量及其生产能力受到限制，不能满足提产的需要。2006年初我们将其改为高细圈流磨，并在不更换选粉机的前提下，尝试走低循环负荷的路线，经过半年多的实践，达到了稳定质量、提高产量的目的。
1)3.0m旋风式选粉机用于水泥磨上生产能力只有48t/h，而我公司2005年P'C32.5级水泥产量可达50t/h，当循环负荷达到160%时，要求选粉机的通过量必须达到144t/h。因为该选粉机的通过量较小，不能适应生产的需要，经常出现超负荷现象。为此岗位工在操作时，被迫减小喂料量，来保证磨机的正常运行。
2005年生产各品种水泥时粉磨系统参数见表1。
2)由于干粉煤灰是在磨头配料，在磨内流动速度很快，经常出现生产低等级水泥时，干粉煤灰的用量加大，选粉机实际工作电流出现超标现象(选粉机电动机功率为22kW,额定电流44.6A)。
3)水泥的比表面积不高，只有280-330m'/kgo4)水泥颗粒级配不合理，3-301.Lm颗粒含量达不到40%-50%，对水泥强度的影响较大，混合材掺量上不去，成本较高。为了 上述问题，进一步提高水泥磨的产量，公司在不更换选粉机的前提下将磨机改造为高细圈流磨。
1)选粉机的选粉效率低而循环负荷过高，主要原因在于，出磨水泥中所含的细粉量较少，细度较粗，也是造成选粉机超负荷的主要因素之一。改造前，我们对磨机的级配做过调整，降低了二仓球径及三仓段径，出磨80t,rn筛余值降至25%左右时，选粉机所面临的问题有了明显的改善，同时磨机产量也有了一定的增长。实践表明，当降低出磨80Rm筛余值，适当提高选粉效率和降低循环负荷，在不更换选粉机的条件下，磨机的台时产量会有所提高，这为改造高细圈流磨提供了依据。
2)干粉煤灰的流动速度快，要延长物料在磨内的停留时间，我们曾采用减小平均球径和缩小隔仓板蓖缝的 进行试验，情况较理想。同时由于物料在磨内停留时间延长了，出磨细度变细，回粉量减少，进入选粉机的物料相对减少，选粉机工作电流超标现象得到改善。
3)一般高细磨的改造，磨头需配备预破碎系统来降低人磨物料粒度，水泥磨常见故障中人磨物料粒度不稳定，且磨头没有预破碎系统，因此在钢球级配，特别是一仓平均球径的选择方面提出了难题。
1)延长三仓的有效长度，缩短二仓的长度。磨机有效长度一仓保持不变为2.75m，二仓改前2.75m，改后2m，三仓改前4.75m，改后5.5m；
2)改原二、三仓之间的单层隔仓板为双层带筛分装置的隔仓板；
3)调整磨机3个仓的级配及所有蓖缝的尺寸。
4)在三仓增加活化衬板3环共计90块。改造前后高细磨级配等参数见表2。
改造后磨机的出磨物料80NLm筛余值大大降低，正常情况下循环负荷控制在30%-40%之间，单位时间内通过磨机的物料量减少了，进人选粉机内的物料也减少了， 了选粉机通过量超负荷的问题，磨机在低循环负荷状态下运行，台时产量反而平均增长了近4t/h。改造前后生产各品种水泥的循环负荷及比表面积等情况见表3。
1)改造后出磨水泥80Fim筛余值由原来的28%左右降为12%，物料在磨内停留时间较长，出磨水泥温度较高，夏天 时可达1100C。造成温度高的原因一方面是粉磨时间过长所致;另一方面是因为我厂为单筒冷却机，熟料冷却 欠佳，尤其是熟料产量较低时，经常出现出窑即人磨粉磨的现象，为此采取加大通风量，抽风机风门开度正常情况下处于全开状态。另外，在熟料秤上加了淋水装置，并且在所使用的混合材炉渣中掺人一部分湿粉煤灰来 。
2)由于只有二、三仓间隔仓板带有筛分装置，一仓没有完全破碎的小颗粒进人二仓，二仓平均球径小， 无法 。加上一小部分破裂的碎钢球及其它杂物很容易堵塞蓖缝，因此必须采取定期清理的 来 ，一般每45d清理1次。
3)为了保证低循环负荷，应尽量加大循环风用量。在产品细度不超过控制指标的情况下，将循环风机变频器的频率由45Hz提高到48.8Hzo4)由于磨头没有预破碎设备，对一仓的破碎能力要严加监控，经常 磨尾有无小颗粒排出，以及钢球磨损情况，定期补球。
在常规情况下，当(D3.Om旋风式选粉机的生产能力及其通过量限制了磨机提高产量时，可对磨机进行高细圈流系统改造。由过去的高循环负荷改为低循环负荷，既达到了提高产量的目的，同时又保持了高细磨的优，为企业节能降耗提供了有力的保障，经济效益明显。
