使用激光粒度分析仪对P·042.5R水泥的粒度分布进行了检验，微分分布和累积分布的筛余数据通过最小二乘法回归分析得到RRSB方程，均匀性系数为1.08，特征粒径为18.51xm。由此看出，该粉磨系统产品的细度较细，3～32~Lm颗粒含量达到65％，这是一个非常理想的数值。水化2008.No.3速度很慢的601xm颗粒筛余不足1％。与从水泥水化程度角度提出的31xm的颗粒不超过10％⋯的要求比较，31xm的颗粒偏多。投产初期熟料和P·042.5R水泥物理性能月平均值凝结时问抗折强度抗压强度P·042.5R水泥中掺入4％的石灰石和l1％经过自然煅烧的煤矸石。煤矸石属于人工火山灰混合材料，具有很大的内表面积，可以明显增加水泥的标准稠度用水量。考虑到这个因素，P·042.5R水泥的标准稠度用水量为27.5％是一个可以接受的数值。
出现的问题和改进措施
运行之初，DCS系统将出磨端滑履温度设定在7ooc~警，80℃磨机跳停。由于熟料的温度偏高，致使出磨端滑履温度一直在72度以上，甚至2007年5月3日超过80℃，使粉磨系统全线跳停。水泥磨的出磨端滑履温度偏高。
经过分析，由于水泥磨在设计中加长，磨简体回转部分的质量增加，所以滑履轴承负荷加大，并且熟料的温度一直偏高，而稀油站是按照4．2mxl3m的磨机匹配，导致出现上述现象。为此将稀油站的低压泵流量由63L／min换成100L／min流量的，并将原列管冷却器改成板式冷却器。改造后开机一切正常，温度降到70℃以下，磨机系统运行正常。
循环斗式提升机负荷大，多次出现压死的现象，斗式提升机是 链、设计能力为1000t／h、装机功率185kW的高速提升机，按照工艺分析，完全可以达到负荷的要求，并且相同的设计在其他工程中有所应用，没有发生过压死的现象。在 中发现，V型选粉机的循环负荷率太大，怀疑其打散分级能力降低，经 一切正常，将粗粉取样分析，发现有许多料饼是2次压实的物料。这样的情况一般为辊压机的压力太大所致， 辊压机的辊压发现设定在10MPa，水泥熟料和回粉被压成V型选粉机不能打散的瓦片形料饼，引起提升机和辊压机的循环负荷率增大，恶性循环，造成循环斗式提升机工作压力提高。
